10 лет назад 9 ноября 2009 в 18:30 209

…начало

Кстати, про взрыв – это была всего лишь безобидная шутка: таким событием жизненный путь фреоновой СО не может окончиться никак, если только намеренно не дырявить контур со включенной газовой горелкой в руках. (И рассказы «большого» хардреда о том, что манометры необходимы для того, чтобы знать, когда надо с воплями бежать от установки, тоже ничего общего с действительностью не имеют. – Прим. автора для впечатлительных сотрудников, боящихся входить в тестлаб без бронежилета.) В прошлый раз мы закончили разговор на подробном рассмотрении ключевых узлов «классической» одноконтурной фреонки. Будем надеяться, что мне удалось заразить некоторых энтузиастов идеей постройки подобного агрегата, поэтому сейчас я планирую перейти ближе к делу.

Первоначальный вариант фреонки, с теплообменником на линии всасывания, от которого было решено отказаться. Слева виден специальный вакуумный насос
Первоначальный вариант фреонки, с теплообменником на линии всасывания, от которого было решено отказаться. Слева виден специальный вакуумный насос

Мозговой штурм
Однако, прежде чем отправляться в магазин холодильного оборудования, важно понять, устройства с какими характеристиками вам необходимо приобрести. А эти самые характеристики будут зависеть в первую очередь от того, под какую нагрузку собирается фреонка и должна ли она работать в режиме «24 / 7». В любой замкнутой системе все параметры очень тесно взаимосвязаны друг с другом.

Так, от мощности охлаждаемого объекта и его температуры зависит и количество жидкого фреона в системе, и давление на линиях нагнетания и откачки, и объем хладагента, проходящего через дросселирующий узел в единицу времени. Поэтому еще перед сборкой нужно прикинуть, какое количество тепла ваш аппарат должен будет отводить и при какой температуре. Здесь важно не ошибиться ни в ту, ни в другую сторону, потому как фреонка либо продемонстрирует сильное повышение температуры при излишне большой нагрузке, либо, наоборот, «захлебнется» от избытка неиспаренного хладагента – при слишком малой.

Итак, представим, что мы собираем фреонку на процессор. Положим, нам известно, что при той частоте, до которой мы хотим его разогнать, он выделяет 200 Вт тепловой энергии, а температура, на которой он будет работать стабильно, равна -15 °С. Примерно оценить мощность камня после разгона можно, полагая, что тепловыделение растет линейно с частотой и квадратично – с напряжением. Также не стоит забывать о том, что для охлаждения ядра процессора до вожделенных -15° вам понадобится сбросить температуру испарителя до отметки -20…-25°, какую бы хорошую термопасту вы ни использовали и как бы тщательно ни полировали крышку CPU.

Самодельный испаритель в процессе изготовления (впоследствии вместо него был использован литой вариант). Хорошо видно количество окалины, возникающей при пайке
Самодельный испаритель в процессе изготовления (впоследствии вместо него был использован литой вариант). Хорошо видно количество окалины, возникающей при пайке

Зная мощность будущей нагрузки и температуру, смело умножайте расчетное тепловыделение на коэффициент из диапазона 1,5-2,0, и вы получите требуемую хладопроизводительность своего компрессора. Нам приходится вводить коэффициент, во-первых, из-за того что величины, указанные в паспорте компрессора, верны лишь для идеальных условий, во-вторых, по причине большой погрешности в оценке тепловыделения, и в-третьих, с прицелом на возможность более удачного разгона, чем планировалось изначально. То есть на данной стадии мы формируем небольшой запас «на вырост». Но именно небольшой.

При выборе конденсатора требуемой мощности руководствуйтесь теми соображениями, что он должен обеспечивать охлаждение не только фреона, но и самого компрессора. Стоит ориентироваться на цифру, примерно в 1,5 раза большую, чем показатель хладопроизводительности нагнетателя. Правда, в случае с конденсатором «запас карман не тянет», и по возможности стоит взять более крупный агрегат. Не забывайте только, что с ростом диаметра охлаждающего вентилятора увеличивается и уровень шума.

Наконец, наиболее тонкий момент – расчет размеров капиллярной трубки. Формально его можно осуществить, но для этого нужно обладать глубоким пониманием физики процесса и учитывать десятки различных факторов. Поэтому здесь нам на помощь приходят оценочные таблицы и эксперимент. Первые позволяют в зависимости от типа используемого газа, мощности нагрузки и диаметра трубки приблизительно прикинуть ее длину. По форумам уже лет шесть курсирует таблица, подготовленная Гэри Ллойдом (Gary Lloyd), которую я также привожу.

Мастера рекомендуют, сверившись с ней, увеличить полученную цифру примерно на 10-20%, а затем отрезать от трубки по кусочку, наблюдая за работой системы. Конечно, для этого вам придется запастись терпением и дополнительным запасом фреона. Но, учитывая, что масса хладагента в системе обычно не превышает 100-200 г, а найти его вы вряд ли сможете в емкостях объемом меньше 1 л (обычно продаются баллоны на 13,6 л), возможность несколько раз заправить фреонку, а затем стравить газ у вас будет.

Когда хочется большего
В плане обеспечиваемой температуры простая одноконтурная фреонка не сможет заменить даже стакан с сухим льдом, не говоря уж о жидком азоте. Ведь, чтобы добиться от пресловутого газа R22 температуры, меньшей, чем его температура кипения при атмосферном давлении, придется создать в испарителе довольно большое разрежение, что для компрессора является нештатным режимом и может привести к его поломке. Так что всеми правдами и неправдами, в том числе и заменой газа на более эффективный, нам все равно не удастся получить от описанной схемы температур ниже -75° (и то без нагрузки). Но что же делать, если на охлаждаемом объекте нужно постоянно держать куда более низкие температуры, неужели запасаться цистерной с LN2? К счастью, у этой проблемы есть решение рациональнее, и называется оно «каскад».

Готовая система испытывается под нагрузкой 300 Вт. Столько тепла выделяет сильно разогнанный четырехъядерник, работающий под напряжением, составляющим 120-140% от номинала
Готовая система испытывается под нагрузкой 300 Вт. Столько тепла выделяет сильно разогнанный четырехъядерник, работающий под напряжением, составляющим 120-140% от номинала

В обычной фреонке хладагент конденсируется при температуре выше комнатной, а испаряется уже при довольно глубоких «минусах». А что если взять вторую парокомпрессионную систему и заправить ее таким газом, который для сжижения при давлении 15-25 атм требует отрицательных температур в зоне конденсации? Тогда, совместив в одном узле испаритель первой фреонки с конденсатором второй, на охлаждаемом объекте можно будет получить чуть ли не на 50° меньше, чем раньше! И в этом случае у нас выйдет классический двухступенчатый каскад. Поскольку вышестоящий контур помимо тепла, выделяемого нагрузкой, отводит еще и энергию, необходимую для конденсации фреона в нижестоящем, необходимо, чтобы мощность его была в полтора-два раза больше.

Число уровней в каскаде не обязательно ограничивается двумя – в промышленности можно встретить «хладозавров», в которых насчитывается до пяти контуров! При этом они способны обеспечивать температуры ниже, чем у жидкого азота, или, что интересно, использовать сам азот в качестве хладагента. Но наращивание мощности системы экстенсивным путем – не самая лучшая стратегия, верно? Поэтому были придуманы куда более изящные способы получения низких температур. Существует такая вещь, как автокаскад – аналог двухконтурной системы, в которой используется всего один компрессор.

Когда торопишься приступить к испытаниям, внешний вид тестового стенда отходит на второй план (смайл). Изготовленное на скорую руку крепление оказалось на удивление практичным.
Когда торопишься приступить к испытаниям, внешний вид тестового стенда отходит на второй план (смайл). Изготовленное на скорую руку крепление оказалось на удивление практичным.

Она заправлена смесью газов (например, высокотемпературным R-22 и низкотемпературным R-23). Компрессор гонит ее через общий конденсатор, в котором R-22 сжижается, а R-23 остается газообразным. Затем смесь поступает в специальный разделитель (часто совмещенный с фильтром), имеющий два выхода: для жидкости и для газа. Оттуда фреоны в двух агрегатных состояниях переходят в узел, являющийся испарителем для R-22 и конденсатором для R-23. Первый, превратившись в газ, отправляется назад в компрессор, а второй, сконденсировавшись, течет к охлаждаемому объекту и только оттуда возвращается к нагнетателю, по пути смешиваясь с R-22. Автокаскады довольно сложны в настройке, но преимущества их значительны – высокая эффективность при компактности, сравнительно низком уровне шума и приемлемой стоимости. Существуют, кстати, версии таких систем, заправленные поистине «адской» смесью из трех-пяти газов.

Наконец, есть простой и брутальный метод получения низких температур без построения каскада. Низкотемпературный фреон можно превратить в жидкость и при 40-50 °С, только для этого придется обеспечить ему давление порядка 50 атм. Такое единолично не может создать ни один бытовой компрессор, но могут два или больше, соединенные последовательно. При этом производительность компрессора по объему на каждом следующем «шаге» можно заметно снижать, потому как он будет качать уже газ, сжатый до более высокой степени. Если оперировать величинами перепадов давлений, которые могут обеспечить компрессоры, то итоговый перепад будет их суммой. Главный недостаток этой системы – в необходимости использования надежных компрессоров и ультранадежного конденсатора, способного выдержать такое давление. Так что при отсутствии опыта в холодильном деле лучше к такой схеме не прибегать.

Результат разгона процессора Pentium 4 (3 ГГц, Prescott) при использовании хорошей системы воздушного охлаждения – Thermaltake BigTyphoon VX120 + открытый стенд
Результат разгона процессора Pentium 4 (3 ГГц, Prescott) при использовании хорошей системы воздушного охлаждения – Thermaltake BigTyphoon VX120 + открытый стенд

Двуглавые орлы и Змеи Горынычи
О фреонках, где на один испаритель приходится несколько компрессоров и / или хладагентов, мы поговорили. Но, оказывается, бывает и наоборот! Если система охлаждения столь мощна, что, согласно расчетам, позволяет отводить тепло, скажем, и от процессора, и от видеокарты, то можно на выходе фильтра поставить не одну, а две или даже более капиллярные трубки, конец каждой из которых будет находиться в своем испарителе. Соответственно, и отсасывающих шлангов будет несколько. Подобные системы конструировались не раз… и почти все вскоре были разобраны или переделаны во что-то другое. Итак, давайте посмотрим, чем это было вызвано.

Как известно, в компьютере вычислительная нагрузка на те или иные узлы практически никогда не бывает стабильной (если только они не выполняют серию идентичных операций). И уж точно нельзя добиться того, чтобы камень и видюха выделяли ровно одно и то же количество тепла. В результате неизбежно получится следующее: допустим, при запуске «тяжелой» игрушки видеокарта оказалась больше загружена, чем процессор, и, как следствие, стала нагреваться. В ее испарителе кипение фреона начало происходить более интенсивно, и давление возросло. В результате хладагент, подобно Гэндальфу Серому (забывшему, какой из морийских тоннелей ведет к выходу, и выбравшему тот, что не был слишком узким и откуда не веяло жаром), по вполне понятным и доказуемым соображениям предпочтет пойти по трубке, ведущей в испаритель с меньшим давлением, то есть к процессору.

А вот этот же камень под фреонкой. Он оказался не слишком отзывчивым, но, тем не менее, удалось получить на 34% больше «халявных» мегагерц, и результаты улучшились
А вот этот же камень под фреонкой. Он оказался не слишком отзывчивым, но, тем не менее, удалось получить на 34% больше «халявных» мегагерц, и результаты улучшились

В конечном счете большая часть фреона станет кипеть именно там, ЦП охладится сверх необходимого, а видюха, наоборот, перегреется. Простого и эффективного способа уравнять температуры во фреонке такой конструкции не существует; более того, она столь неустойчива, что вывести ее из равновесия может и воздействие силы тяжести на текущий по жилам системы хладагент. И даже если вы поставите такую «многоглавую гидру» охлаждать две идентичные видеокарты, функционирующие в тандеме, все равно не исключен «перекос». Лишь сложная цифровая схема контроля либо регулярное вмешательство оператора могут поддерживать фреонку с несколькими испарителями в рабочем состоянии. Поэтому, если вы хотите «морозить» несколько узлов, собирайте ровно столько же отдельных систем: будет дороже, зато не в пример надежнее, а не исключено, что еще и тише.

Прогул урока труда
Итак, с теорией на сегодня покончено. Однако хорош бы я был, если б только ею и ограничился. Тут, знаете ли, недалеко и до судьбы редактора из рассказа Марка Твена, взявшегося «порулить» сельскохозяйственной газетой и притом всерьез полагавшего, что брюква растет на деревьях. Поэтому уже в самом начале работы над материалом было принято решение во что бы то ни стало обзавестись собственной парокомпрессионной системой охлаждения.

Несмотря на то что место произрастания моих рук находится все-таки ближе к голове, нежели к ее физиологическому антиподу, я решил в этом вопросе полностью положиться на профессионала. Быть может, «тру самоделкины» не простят мне подобную слабость, однако я придерживаюсь мнения, что специфичную работу, особенно если ты ее ни разу не выполнял, лучше доверить человеку, который на ней съел все блюда меню корейского ресторана. В роли такового выступил участник форума Overclockers.ru, известный под ником Mfr, который написал несколько интересных статей об экстремальных системах охлаждения.

Ценой уплаты небольшой по нынешним временам суммы (сравнимой со стоимостью одного лишь компрессора) и самостоятельного изготовления некоторых недостающих элементов (корпуса и креплений) я стал счастливым обладателем крупногабаритной фреонки, заправленной газом R22 и позволяющей отводить 300 Вт тепла при температуре испарителя на уровне -25 °C либо 200 – при -35°. Это очень неплохие результаты для данного газа (особенно при высокой нагрузке), так что аппарат по эффективности можно поставить в один ряд с лучшими серийными образцами – и это при разнице в цене почти в пять раз.

Фреонка (та, что на фотографиях) построена по классической схеме, однако имеет и некоторые особенности: роль докипателя в ней играет согнутая большим кольцом медная трубка, испаритель изготовлен путем отливки, а капилляр не спрятан внутрь отсасывающего шланга, а обвивает оный. Также в качестве приятного дополнения к системе прилагались два «намертво» впаянных манометра, позволяющих отслеживать давление на линиях нагнетания и откачки. И что немаловажно, когда фреонка долгое время не используется, с их помощью можно мониторить возможные утечки хладагента (главное – снимать показания при одинаковой температуре воздуха, а не то можно себя напрасно расстроить (смайл)).

Рецепт приготовления
Дабы премудрости непосредственно процесса сборки и заправки не остались для вас за кадром, я постараюсь про них кратко рассказать на примере некой абстрактной системы. Предположим, что мы с вами являемся обладателями типового джентльменского набора, состоящего из компрессора, конденсатора, фильтра, капиллярной трубки, испарителя, отсасывающего шланга и медных трубок диаметром 6, 8 или 10 мм. Только из этих деталей, разумеется, собрать фреонку невозможно (смайл). Нам понадобится еще как минимум труборез, газовая горелка (например, пропан-кислородная либо на MAPP-газе), припой, клапаны Шредера, заправочный шланг и (крайне желательно) манометрическая станция и вакуумный насос либо второй компрессор.

Труборез является отличной заменой простой ножовки по металлу, так как при работе с ним не остается стружек, которые могут попасть внутрь системы и вывести ее из строя. Горелка служит для разогрева деталей выше температуры плавления припоя (медно-серебряного, с содержанием драгметалла от 5%). Ни о каком мощном паяльнике и обычном свинцово-оловянном припое, разумеется, не может быть и речи. Клапаны Шредера (с ними знаком каждый, кто хоть раз подкачивал камеры велосипеда либо автомобиля) предназначены для подключения к системе заправочных шлангов или манометров, их количество может варьироваться.

Посредством шлангов к системе подсоединяются баллон с хладагентом, а также вакуумный насос (в случае наличия оного). Вместо последнего может использоваться немного доработанный обычный компрессор (например, от старого холодильника), не обладающий достаточной мощностью, чтобы стать «сердцем» самой фреонки. Путем определенных ухищрений можно обойтись вообще без «откачки», заставив основной компрессор вакуумировать самого себя, но это вариант, что называется, на крайний случай. Манометрическую станцию либо обыкновенные впаиваемые манометры необходимо подключить к холодильной установке на время ее сборки и заправки, чтобы не производить настройку «вслепую».

Итак, поехали. Расположение устройств на крепежной пластине мы уже себе представляем. Отрезаем нужной длины куски медной трубки большого диаметра, придаем им требующуюся для наших целей форму и соединяем ими нагнетающий патрубок компрессора со входом конденсатора. Температура плавления припоя составляет 700-800 °С, а меди – около 1080 °C. Эти температуры лишь кажутся далекими друг от друга, и важно не перегреть трубки (особенно если используется особо «жгучий» MAPP-газ). Знаком достижения оптимальной температуры является темно-красное свечение меди.

Если нагрев соответствует необходимому, то, проведя прутком припоя по линии соединения, вы увидите, как тот растечется и заполнит собой щель. Если же он скатывается шариками и не хочет «прилипать», значит, трубки еще недостаточно прогрелись. Для пайки изделий исключительно из меди флюс не требуется, но если же нужно будет где-то сделать соединение с латунью или, не приведи господь, с нержавеющей сталью (с такой проблемой можно столкнуться, например, при пайке отсасывающей трубки), придется обзавестись специальным составом.

Для пущей надежности соединений трубок одного диаметра можно использовать развальцовщик – ручную машинку, позволяющую увеличивать диаметр медных трубок и благодаря этому вставлять их концы друг в друга. Хорошо пропаяв такое соединение, вы будете почти уверены в том, что оно не станет травить (пропускать) газ. Также можно использовать отрезки трубки с большим диаметром для соединения двух других с меньшим. При пайке клапанов Шредера их нужно обязательно разбирать – внутри у них есть полимерные элементы, которые при нагреве до высоких температур могут оплавиться или подгореть.

Испаритель, как элемент достаточно массивный, лучше паять на включенной конфорке газовой плиты – одной горелкой его вряд ли удастся прогреть до нужной температуры. После спайки рекомендуется проверить его на отсутствие течей опрессовкой: подключить на линию нагнетания вспомогательного компрессора и «накачать» хотя бы до 7-8 атм – такое давление может установиться в собранной системе после отключения компрессора. Сам испаритель нужно погрузить в воду или обмазать мыльным раствором, чтобы были отчетливо видны пузырьки газа.

Предположим, что пайка всех узлов прошла без проблем, – значит, теперь на очереди вакуумирование и заправка. Будем считать, что мы не стали разоряться на специальный вакуумный насос, а взяли и немного доработали какой-нибудь старый компрессор – заглушили ему одну из всасывающих трубок, а оставшуюся и нагнетающий патрубок оснастили клапанами Шредера. Несколько слов о том, зачем вообще нужно вакуумирование. Как я уже писал раньше, влага, содержащаяся в воздухе, попав внутрь фреонки, будет неизбежно замерзать и закупоривать трубки, не позволяя системе делать свое дело. И даже если предположить, что всю воду поглотит фильтр-осушитель, то у нас останется второй «незваный гость» – собственно атмосферный воздух, который занимает объем, а участия в процессе не принимает.

Прежде всего следует проверить, качественно ли спаяна система в целом. Желтый шланг манометрической станции нужно подключить к баллону с фреоном, а затем, приоткрыв вентили, продуть им шланги, чтобы частично вытеснить из них воздух. После этого закрываем краны, подключаем красный шланг к клапану Шредера на линии нагнетания (высокого давления) и потихоньку пускаем в систему фреон, открыв вентиль, соответствующий выбранному нами шлангу. При этом можно еще и открыть клапан на линии всасывания, чтобы вытеснить из контура часть воздуха.

Затем вновь перекрываем клапаны и вентили, после чего ненадолго включаем компрессор. Повторяем вышеописанную последовательность действий еще раз и после этого даем компрессору поработать чуть подольше, чтобы давление выросло до 3-5 атм. Затем необходимо перекрыть все входы и выходы и на несколько часов предоставить систему самой себе, молясь о том, чтобы стрелка на манометре не начала стремительно ползти к нулю. В противном случае придется обмазывать места пайки мыльной водой, выискивая течь, выпускать весь фреон, паять и вновь заправлять систему.

Будем считать, что нам с вами удивительно повезло и течей не обнаружилось. Так что теперь настает черед собственно вакуумирования. Отключаем желтый шланг от баллона с фреоном и присоединяем его (шланг) к линии всасывания вспомогательного компрессора. Синий шланг, до этого момента нигде не задействованный, подключаем к клапану на линии низкого давления (как правило, это вторая всасывающая трубка компрессора). Непосредственно откачка воздуха производится из линии высокого давления, так что на манометрической станции нужно открыть вентиль, соответствующий красному шлангу. Обычный компрессор не сможет заменить хороший вакуумный насос, однако на подмогу ему может прийти собственный нагнетатель системы.

Если включить его, то давление на линии всасывания еще упадет и стрелка на манометре низкого давления резвее устремится к нулю. Через несколько минут, когда дальнейшая работа компрессоров перестанет давать видимый результат, их нужно будет отключить, а все краны перекрыть: систему можно считать условно отвакуумированной, а объем оставшегося в ней воздуха – пренебрежимо малым.

Теперь на место нашего импровизированного вакуумного насоса вновь подсоединяем баллон с фреоном, только на этот раз пускать мы его будем в линию всасывания (синим вентилем), а компрессор системы должен быть включен. Газ нужно подавать медленно и маленькими порциями, чтобы компрессор, постепенно прогоняя его по системе, начал медленно выходить на заданный режим. Фактически на этой стадии заправки мы уже осуществляем настройку системы. Нужно подсоединить к днищу испарителя термометр и наблюдать за тем, как падает температура. Вскоре испаритель покроется инеем, а затем «снежная шуба» начнет появляться и вокруг отсасывающей трубки.

Продолжать порционную подачу газа нужно ровно до тех пор, пока расстояние от заиндевевшего участка трубки до входа в компрессор не будет составлять несколько сантиметров – как я говорил раньше, попадание жидкого фреона в компрессор недопустимо. Убедившись, что компрессор не «заливает» в холостом режиме, можно быть уверенным, что при работе под нагрузкой хладагент в неиспаренном состоянии точно не дотечет до нагнетателя. Если планируется охлаждать очень «горячий» узел, можно немного перезаправить систему, но сделать это нужно так, чтобы на этапе предварительной настройки компрессор не застучал и не забулькал. Практикуется и заправка системы при «подогреве» испарителя имитацией нагрузки или даже непосредственно ею самой – так можно избавить себя от дальнейшей калибровки, найдя то количество фреона, при котором достигается наименьшая температура.

Иные методы заправки – те, которые не подразумевают использовании вакуумного насоса, – я подробно описывать не буду, потому что они дают не вполне удовлетворительный результат. Скажу лишь кратко, что в одном из них включенный компрессор «выталкивает» наружу воздух (при этом на линии нагнетания нужно впаять кран), а в другом система просто продувается фреоном, который и «выносит» вместе с собой все лишнее.

Самое худшее, с чем можно столкнуться, – это компрессор с маслом, «наглотавшимся» воды. Данная неприятность могла стрястись, если были повреждены заводские резиновые заглушки на трубках, если вы по незнанию запускали компрессор на прокачку воздуха или же если он уже был в употреблении и стоял в незаконсервированном состоянии. Помочь тут может лишь длительное вакуумирование с прогревом испарителя до температуры выше точки кипения воды, а если после этого система все равно периодически будет «закупориваться», то придется менять масло.

Финальные штрихи
Разумеется, заправкой процесс изготовления фреонки не заканчивается. Нужно еще затеплоизолировать испаритель и отсасывающую трубку, а также изготовить крепления. Впрочем, эти два процесса я довольно подробно описывал в статье про азотный разгон (UPgrade #25 (374), июнь 2008 года), и никаких существенных отличий быть не должно. Точно так же нужно предохранять железки от жидкого конденсата, исключив доступ к ним влажного воздуха, а также оберегать от переохлаждения те детали, которые не могут работать в нештатном диапазоне температур.

Ну а теперь, наверное, главный вопрос: а как обстоит дело с практической эффективностью? На примере устройства, обладателем которого я с недавних пор являюсь, могу сказать: обстоит хорошо (смайл). Абсолютно все оттестированные процессоры разогнались на 20-50% лучше, чем на «воздухе» или «воде», а результаты некоторых (в первую очередь обладающих довольно высоким колдбагом) так и вовсе приблизились к «азотным». Думаю, особого смысла приводить конкретные цифры нет – успешность разгона во многом зависит от экземпляра камня, так что нельзя гарантировать, что если, например, Core 2 Duo E8600 при -20° работает на 5,2 ГГц у меня, то на этой же частоте и при той же температуре он будет работать у вас. Равно как и наоборот.

Моя фреонка собиралась для проведения серьезных тестов и соревновательного разгона, соответственно, режим «24 / 7» – это явно не ее. Компрессор из-за своей мощности весьма шумен (ощущения примерно такие, как если сидишь между двух бытовых холодильников). Однако, если бы изначально был выбран другой набор компонентов, можно было бы собрать систему меньшей хладопроизводительности, но столь тихую, что ее не грех было бы установить в рабочий компьютер в качестве основной. При этом пришлось бы столкнуться лишь с одним неудобством: перед запуском машины необходимо было бы ждать, пока система охлаждения выйдет на режим. Впрочем, создание автоматической схемы запуска не является трудновыполнимой задачей. Ну и пришлось бы с большей ответственностью подойти к вопросу теплоизоляции, так как в этом случае у нас не будет возможности регулярно снимать испаритель и проверять отсутствие воды.

Таблица 1. Зависимость длины капиллярной трубки от мощности нагрузки и внутреннего диаметра (газ R404A / R507)


Таблица 2. Зависимость длины капиллярной трубки от мощности нагрузки и внутреннего диаметра (газ R22 / R290)

Заключение
Конечно же, всего двумя статьями нельзя охватить столь большую тему. Кто-то посвящает разработке и постройке систем охлаждения всю свою жизнь и при этом не перестает узнавать что-то новое. Так что, если вы заинтересовались переводом своего компьютера на «мирную криогенику», вам придется прочитать минимум вдесятеро больше информации, чем содержится в моем рассказе. Дерзайте – стране нужны новые рекорды (смайл)!

Тайна, доступная вам
Осуществляя в свое время поиск информации по «азотному» вопросу, я столкнулся с почти полным отсутствием готовых руководств. Отечественный сегмент интернета мог предложить несколько описаний азотных экспериментов, проведенных энтузиастами, плюс ветку форума на Overclockers.ru, в которую стекались почти все отрывочные сведения по теме. Посему при работе над своей статьей в некоторых вопросах мне приходилось быть хоть и не первопроходцем, но первопечатником уж точно.

С фреонками все обстоит по-другому: помимо информационных ресурсов вышеупомянутого толка любой алчущий знаний легко может найти массу материалов, рассказывающих о процессе изготовления вожделенного устройства, что называется, «от и до». За примерами далеко ходить не нужно: возможно, старожилы еще помнят, что три с половиной года назад на страницах нашего журнала уже выходила статья о фреонках, написанная широко известным в узких кругах Александром Удаловым aka Clear66. Так что нужно признать, что охлаждение при помощи систем фазового перехода при всей своей нестандартности все равно относится к числу куда более распространенных, нежели криогенное.

Никто не прокомментировал материал. Есть мысли?